Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 11.05.2024 Herkunft: Website
Es dauert im Allgemeinen bis zu sieben Wochen, bis Broilerhühner (die Art, die für Fleisch gehalten wird) das Marktgewicht erreichen. Sobald sie die richtige Größe und das richtige Gewicht erreicht haben, treffen in der humanen Pflege geschulte Arbeiter ein, um jedes Huhn von Hand auf dem Bauernhof zu fangen. Während dieses Vorgangs werden die Hühner in Käfige oder modulare Behälter überführt, die speziell für den Transport zur Verarbeitungsanlage konzipiert sind und sicherstellen sollen, dass die Vögel sich selbst oder andere Vögel nicht verletzen und die Luft zirkulieren kann.
Um den Rest der Schlachtung und Fleischverarbeitung von Hühnern detaillierter zu erklären, haben wir die 10 Hauptschritte aufgeschlüsselt.
So wie auf das Wohlergehen der Hühner bei der Aufzucht auf dem Bauernhof größter Wert gelegt wird, gilt dies auch für den kurzen Weg zur Verarbeitungsanlage. Diese Reise ist normalerweise weniger als 60 Meilen entfernt, sodass die Vögel keine langen Strecken zurücklegen.
Sobald die Vögel in der Verarbeitungsanlage ankommen, werden sie von Arbeitern, die in der humanen Handhabung geschult sind, vorsichtig an ihren Füßen an einer beweglichen Leine aufgehängt. Innerhalb von Sekunden werden die Hühner durch die „Reibstäbe“ beruhigt, die für ein wohliges Gefühl auf der Brust des Huhns sorgen. In Kombination mit geringer Beleuchtung dient dies dazu, die Vögel zu beruhigen.
In modernen Geflügelverarbeitungsbetrieben wird alles daran gesetzt, die Hühner schnell und schmerzlos zu verarbeiten. Vor der Schlachtung werden sie zunächst bewusstlos und schmerzunempfindlich gemacht.
In den USA gibt es eine primäre Methode zur Betäubung von Broilern vor der Schlachtung: die „elektrische Betäubung“. Es ist die vorherrschende Methode, Vögel bewusstlos zu machen. In den USA gibt es nur eine begrenzte Anzahl von Einrichtungen, die Betäubungssysteme mit kontrollierter Atmosphäre für Broiler einsetzen. Diese Systeme nutzen Kohlendioxid, um Vögel gefühllos zu machen. Ein anderes System nutzt eine Reduzierung des Luftdrucks, um Vögel zu betäuben.
Bei ordnungsgemäßem Betrieb sind beide Systeme gleichermaßen human, da beide überwacht, ordnungsgemäß angepasst und verwaltet werden müssen, um sicherzustellen, dass sie den Standards der humanen Pflege entsprechen.
Die Technologie ermöglicht eine extrem schnelle Schlachtung, um die Unannehmlichkeiten zu minimieren. Ein einziger Schnitt in die Kehle eines bewusstlosen Vogels ist zwar weitgehend wirksam, sollte die Klinge jedoch aus irgendeinem Grund verfehlen, stehen geschulte Arbeiter bereit, um die verbleibenden Vögel schnell einzuschläfern. Die ordnungsgemäße Wartung der Ausrüstung und dieses „menschlichen“ Backup-Systems ist der Schlüssel zu einem schnellen und humanen Schlachtprozess.
Nach der Schlachtung werden den Vögeln die Federn entfernt. Dies ist notwendig, um den Vogel für die Verarbeitung vorzubereiten. Dies beginnt damit, dass das Huhn in ein Bad mit heißem Wasser gegeben wird, das dabei helfen soll, die Federn zu lockern. Die Federentfernung erfolgt durch eine Maschine namens „Picker“, die aus Hunderten kleiner Gummifinger besteht, die sich drehen, um die Federn zu entfernen.
Nachdem die Federn entfernt wurden, werden die Vögel zu einer „Ausweide“-Linie geschickt, wo innere Organe und Füße, auch „Pfoten“ genannt, entfernt werden.
Jedes einzelne Teil des Vogels wird verwendet – zum Beispiel gelten Hühnerfüße in asiatischen Ländern als Delikatesse, und Federn werden verarbeitet und als Protein in manchen Tierfuttermitteln verwendet.
Nach der Organentnahme werden die Kadaver vor der Untersuchung gereinigt. Als zusätzliche Maßnahme zur weiteren Reduzierung von Bakterien kann jedem Vogel Wasser und eine organische Spülung verabreicht werden. Alle für diesen Zweck verwendeten Substanzen unterliegen strengen Vorschriften der Food and Drug Administration und sind für die Verwendung in der Lebensmittelproduktion zugelassen.
Untersuchungen haben bestätigt, dass die Verwendung dieser Spülungen keine Bedenken für die menschliche Gesundheit darstellt; Vielmehr verbessert ihre Verwendung die Bekömmlichkeit der fertigen Produkte. Vor diesem Prozess, bei dem die Vögel auf eine niedrigere Temperatur gekühlt werden, um sie frisch und sauber zu halten, werden sie von Mitarbeitern der Qualitätssicherung und Lebensmittelsicherheit des Unternehmens noch einmal auf Qualität, Lebensmittelsicherheit und Bekömmlichkeit überprüft. Für jeden Vogel, der in den Kühlprozess gelangt, befolgen sie strenge Regulierungs- und Unternehmensstandards.
Während des Ausweidungsprozesses wird jeder Vogel sowohl von einem Mitarbeiter des Verarbeitungsbetriebes als auch von einem Inspektor inspiziert. Die Inspektoren untersuchen jeden Zentimeter jedes Huhns visuell auf Krankheiten, Fäkalien oder Blutergüsse.
Alle mit Problemen gekennzeichneten Vögel werden aus der Reihe entfernt, verurteilt und das Problem wird behoben. Es ist wichtig, sich daran zu erinnern, dass Hühner heute die gesündesten sind, die sie je hatten – verdorbene Teile machen nur einen Bruchteil von einem Prozent der Gesamtproduktion aus.
Diese Infografik veranschaulicht jeden Schritt des modernen Geflügelinspektionsprozesses:
Nachdem die Hühner gekühlt wurden, führen Unternehmen mikrobiologische Tests an Geräten und Produkten in Hühnerfabriken durch, um die Lebensmittelsicherheit weiter zu gewährleisten. Hierzu zählen auch Tests auf Mikroorganismen.
Aufgrund der Wirksamkeit dieser Prozesse verzeichnet die Branche Salmonellenergebnisse . im Vergleich zur Gesamtproduktion nur einen sehr geringen Prozentsatz positiver Dies liegt deutlich unter der festgelegten Norm von 7,5 Prozent
Zur Erinnerung: Jedes Hühnchen ist sicher zu essen, wenn es richtig gehandhabt und auf eine Innentemperatur von 165 Grad Fahrenheit gegart wird. Während die Industrie große Anstrengungen unternimmt, um Mikroorganismen zu bekämpfen, die für durch Lebensmittel übertragene Krankheiten verantwortlich sind, bevor Hühnerprodukte das Werk verlassen, ist es für Verbraucher ebenso wichtig, diese sehr einfachen Kochanweisungen einzuhalten, um die allgemeine Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten.
Nach ordnungsgemäßer Prüfung und Kühlung wird der Schlachtkörper in der Regel zerschnitten und entbeint, um eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte verarbeiten zu können. Je nach Verarbeitungsbetrieb können diese Produkte frisches oder gefrorenes Hähnchen sein, das in Geschäften verkauft wird, Hähnchen, das in Restaurants verwendet oder exportiert wird. Dazu gehören Convenience-Produkte, die in „Tray-Packs“ verkauft werden, die am häufigsten in Ihren örtlichen Lebensmittelgeschäften zu finden sind, wie z. B. Keulen, Oberschenkel, Beinviertel, Flügel, Brüste und mehr.
Alles in allem wird jedes Hähnchenstück, bevor es den Verbraucher erreicht, im gesamten Prozess mit mehr als 300 Sicherheitskontrollen auf Qualität, Unbedenklichkeit und Lebensmittelsicherheit geprüft.
Sobald das Huhn in Stücke geschnitten ist, wird es in Schalen verpackt und eingewickelt. Anschließend wird das verpackte Produkt erneut überprüft, um sicherzustellen, dass es sowohl die Verbraucher- als auch die Kundenerwartungen erfüllt oder übertrifft.
Das verpackte Produkt wird in Körbe gelegt und durch einen „Explosionstunnel“ geschickt, um dort gekühlt zu werden. Dies geschieht, damit das Produkt eine längere Haltbarkeit hat, indem es länger frisch bleibt. Obwohl das Produkt bei diesem Vorgang deutlich abgekühlt wird, gefriert es nicht.
Nachdem das Produkt richtig gekühlt wurde, wird es gewogen und der Preis sowie Anweisungen zur sicheren Handhabung werden auf der Verpackung angebracht. Etiketten auf Hähnchenverpackungen müssen vor der Anbringung auf einem Produkt vom USDA genehmigt werden.
Anschließend durchläuft das Produkt einen Metalldetektor und wird abschließend überprüft, um sicherzustellen, dass sich nichts in der Verpackung befindet, das dort nicht hingehört.
Abschließend wird das Produkt in Kartons verpackt, auf deren Außenseite ein Etikett angebracht ist. Auf diesem Etikett sind das Verpackungsdatum, das USDA-Gütesiegel und die Betriebsnummer des Werks angegeben, sodass das Produkt bis zu dem Betrieb zurückverfolgt werden kann, in dem es hergestellt wurde.
Endlich ist das Huhn auf dem Weg zu Ihrem lokalen Markt. Bevor das fertige Produkt auf LKWs verladen wird, werden die Anhänger überprüft, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren und ordnungsgemäß gekühlt und gereinigt werden.
Sobald eine Sendungsladung abgeschlossen ist, wird der Anhänger mit einem manipulationssicheren Siegel versiegelt. Das Siegel wird erst beim Eintreffen des Produkts beim Kunden gebrochen, um die Sicherheit und Unbedenklichkeit des Produkts zu gewährleisten.
Einzelhandelsprodukte werden in der Regel am Tag nach Verlassen des Produktionswerks an das Lager eines Einzelhändlers geliefert. Meistens werden Hühnerprodukte noch am Tag der Lieferung in die Lebensmittelgeschäfte des Unternehmens gebracht.