Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2024-05-11 Pochodzenie: Strona
Kurczęta brojlery (rodzaj hodowany na mięso) zwykle potrzebują do siedmiu tygodni, aby osiągnąć wagę rynkową. Kiedy kurczaki osiągną odpowiedni rozmiar i wagę, przybywają pracownicy przeszkoleni w zakresie humanitarnej opieki, aby ręcznie złapać każdego kurczaka na farmie. Podczas tego procesu kurczaki przenoszone są do klatek trzymających lub pojemników modułowych, specjalnie zaprojektowanych do transportu do zakładu przetwórczego, których zadaniem jest zapewnienie, że ptaki nie zrobią sobie krzywdy ani innym ptakom, a także zapewniona będzie cyrkulacja powietrza.
Aby bardziej szczegółowo wyjaśnić resztę procesu uboju i przetwarzania kurczaków na mięso, podzieliliśmy się na 10 głównych etapów.
Tak jak szczególną uwagę zwraca się na dobrostan kurczaków w gospodarstwie, to samo dotyczy ich krótkiej podróży do zakładu przetwórczego. Ta podróż trwa zwykle mniej niż 60 mil, więc ptaki nie pokonują dużych odległości.
Po przybyciu ptaków do zakładu przetwórczego pracownicy przeszkoleni w zakresie humanitarnego obchodzenia się z nimi ostrożnie zawieszają je za stopy na ruchomej linie. W ciągu kilku sekund kurczaki uspokajają się dzięki „przetarciom”, które zapewniają ukojenie na klatce piersiowej kurczaka. To, w połączeniu ze słabym oświetleniem, służy uspokojeniu ptaków.
W nowoczesnych zakładach drobiarskich dokłada się wszelkich starań, aby kurczaki były przetwarzane szybko i bezboleśnie. Po pierwsze, przed ubojem, pozbawia się je przytomności i nieświadomości bólu.
W USA istnieje jedna podstawowa metoda ogłuszania brojlerów przed ubojem, a mianowicie „ogłuszanie prądem”. Jest to dominująca metoda pozbawiania ptaków przytomności. W USA istnieje ograniczona liczba obiektów, w których stosuje się systemy ogłuszania brojlerów w kontrolowanej atmosferze. Systemy te wykorzystują dwutlenek węgla do unieszkodliwiania ptaków. Inny system wykorzystuje redukcję ciśnienia atmosferycznego do ogłuszania ptaków.
Przy prawidłowym działaniu oba systemy są równie humanitarne, ponieważ oba wymagają monitorowania, odpowiedniego dostosowania i zarządzania, aby zapewnić, że spełniają standardy humanitarnej opieki.
Technologia sprawia, że ubój jest niezwykle szybki, aby zminimalizować dyskomfort. Chociaż pojedyncze podcięcie gardła nieprzytomnego ptaka jest w dużej mierze skuteczne, jeśli z jakiegoś powodu ostrze chybi, przeszkoleni pracownicy są w gotowości, aby szybko uśmiercić pozostałe ptaki. Właściwa konserwacja sprzętu i tego „ludzkiego” systemu zapasowego jest kluczem do szybkiego i humanitarnego procesu uboju.
Po uboju ptaki przystępują do procesu usuwania piór. Jest to konieczne, aby przygotować ptaka do przetworzenia. Rozpoczyna się to od zanurzenia kurczaka w gorącej wodzie, która ma pomóc w rozluźnieniu piór. Usuwanie piór odbywa się za pomocą maszyny zwanej „zbieraczem”, która zawiera setki małych gumowych „palców”, które obracają się, aby usunąć pióra.
Po usunięciu piór ptaki kierowane są na linię „patroszenia”, która usuwa narządy wewnętrzne i stopy, zwane także „łapami”.
Wykorzystuje się każdą część ptaka — na przykład kurze łapki uważane są w krajach azjatyckich za przysmak, a pióra są przetwarzane i wykorzystywane jako białko w niektórych paszach dla zwierząt.
Po usunięciu narządów tusze są następnie oczyszczane przed badaniem. Jako dodatkowy środek w celu dalszej redukcji bakterii, każdemu ptakowi można zastosować wodę i organiczne płukanki. Każda substancja używana w tym celu podlega ścisłym regulacjom zarówno Agencji ds. Żywności i Leków, jak i została zatwierdzona do stosowania w produkcji żywności.
Badania potwierdziły, że stosowanie tych płukanek nie stwarza zagrożeń dla zdrowia ludzkiego; raczej ich zastosowanie poprawia zdrowotność gotowych produktów. Przed tym procesem, który obejmuje schładzanie ptaków do niższej temperatury, aby zachować świeżość i czystość, pracownicy działu zapewnienia jakości i bezpieczeństwa żywności firmy ponownie sprawdzają je pod kątem jakości, bezpieczeństwa i przydatności do spożycia. Przestrzegają rygorystycznych norm regulacyjnych i firmowych w odniesieniu do każdego ptaka wchodzącego do procesu chłodzenia.
Podczas procesu patroszenia każdy ptak jest kontrolowany zarówno przez pracownika zakładu przetwórczego, jak i inspektora. inspektorzy wizualnie oceniają każdy centymetr każdego kurczaka pod kątem chorób, odchodów lub siniaków.
Wszelkie ptaki oznaczone jako wykazujące problemy są usuwane z linii, odrzucane, a problem rozwiązywany. Należy pamiętać, że dzisiejsze kurczaki są najzdrowsze, jakie kiedykolwiek istniały – odrzucone części stanowią jedynie ułamek jednego procenta całkowitej produkcji.
Ta infografika przedstawia każdy etap nowoczesnego procesu kontroli drobiu:
Po schłodzeniu kurczaków firmy przeprowadzają testy mikrobiologiczne w celu dalszego zapewnienia bezpieczeństwa żywności na sprzęcie i produktach w zakładach drobiarskich. Obejmuje to badania na obecność mikroorganizmów.
Ze względu na skuteczność tych procesów przemysł doświadcza bardzo małego odsetka pozytywnych wyników w zakresie Salmonelli w porównaniu z ogólną produkcją. To znacznie poniżej ustalonej normy wynoszącej 7,5%.
Przypominamy, że każdy kurczak jest bezpieczny do spożycia, jeśli jest właściwie traktowany i ugotowany do temperatury wewnętrznej 165 stopni Fahrenheita. Chociaż branża dokłada wszelkich starań, aby kontrolować mikroorganizmy odpowiedzialne za choroby przenoszone przez żywność, zanim produkty z kurczaka opuszczą zakład, równie ważne jest, aby konsumenci przestrzegali tych bardzo prostych instrukcji gotowania, aby zapewnić ogólne bezpieczeństwo żywności.
Po odpowiednim przetestowaniu i schłodzeniu tusza jest zazwyczaj cięta i odkostniona w celu dostosowania do różnych produktów. W zależności od zakładu przetwórczego produktami tymi mogą być kurczaki świeże lub mrożone sprzedawane w sklepach, kurczaki wykorzystywane w restauracjach lub eksportowane. Obejmuje to produkty gotowe sprzedawane w „opakach na tace”, najczęściej spotykane w lokalnych sklepach spożywczych, takie jak podudzia, uda, ćwiartki nóg, skrzydełka, piersi i inne.
Podsumowując, przed dotarciem do konsumenta każdy kawałek kurczaka jest sprawdzany pod kątem jakości, zdrowotności i bezpieczeństwa żywności w ramach ponad 300 kontroli bezpieczeństwa w całym procesie.
Po pocięciu kurczaka na części pakuje się go na tacki i zawija. Owinięty produkt jest następnie ponownie sprawdzany, aby upewnić się, że spełnia lub przekracza oczekiwania konsumentów i klientów.
Zapakowany produkt umieszczany jest w koszach i przesyłany przez „tunelu strzałowego” w celu schłodzenia. Dzieje się tak, aby produkt mógł mieć dłuższy okres przydatności do spożycia, zachowując dłużej świeżość. Choć w trakcie tego procesu produkt ulega znacznemu schłodzeniu, nie zamarza.
Po odpowiednim schłodzeniu produkt jest ważony, a na opakowaniu naklejana jest cena i instrukcja bezpiecznego postępowania. Etykiety na opakowaniach kurczaków muszą zostać zatwierdzone przez USDA przed zastosowaniem na produkcie.
Następnie produkt przechodzi przez wykrywacz metali w celu ostatecznej kontroli, aby upewnić się, że w opakowaniu nie ma niczego, co nie powinno się tam znajdować.
Na koniec produkt jest pakowany w pudełka, których zewnętrzna strona zawiera etykietę. Na etykiecie tej widnieje data pakowania, pieczęć zatwierdzenia USDA oraz numer zakładu, dzięki czemu produkt może zostać prześledzony aż do zakładu, w którym został wyprodukowany.
Wreszcie kurczak jest w drodze na lokalny rynek. Przed załadunkiem gotowego produktu na ciężarówki naczepy są sprawdzane pod kątem prawidłowego działania, odpowiedniego chłodzenia i czyszczenia.
Po zakończeniu załadunku naczepa zostaje opieczętowana plombą zabezpieczającą przed manipulacją. Plomba nie jest zrywana do czasu dotarcia produktu do klienta, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktu.
Produkty detaliczne dostarczane są zazwyczaj do magazynu sprzedawcy już następnego dnia po opuszczeniu zakładu produkcyjnego. Najczęściej produkty z kurczaka trafiają do firmowych sklepów spożywczych tego samego dnia dostawy.