ブロイラー鶏（食肉用に飼育される種類）は、通常、市場体重に達するまでに最大 7 週間かかります。鶏が適切な大きさと体重に達したら、人道的ケアの訓練を受けた労働者が農場に到着し、鶏を手で一羽一羽捕まえます。このプロセス中、鶏は、鳥自身や他の鳥を傷つけず、空気が循環できるようにすることを目的として、加工工場への輸送用に特別に設計された保持ケージまたはモジュール式容器に移されます。
鶏がどのように屠殺され食肉として加工されるのかをさらに詳しく説明するために、10 の主要なステップに分けて説明します。
農場で飼育されている鶏の福祉に細心の注意が払われるのと同じように、加工場への短い移動にも同じことが当てはまります。通常、この移動距離は 90 マイル未満であるため、鳥は長距離を移動しません。
鳥が処理工場に到着すると、人道的な取り扱いの訓練を受けた作業員が鳥を足で慎重に移動ラインに吊り下げます。ニワトリの胸に心地よい感触を与える「ラバーバー」のおかげで、ニワトリはほんの数秒で落ち着きます。これは、低照明と組み合わせて、鳥を落ち着かせるために使用されます。
現代の家禽処理工場では、鶏が迅速かつ痛みなく処理されるようあらゆる試みがなされています。まず、屠殺される前に、彼らは意識を失い、痛みを認識しなくなります。
米国で屠殺前にブロイラーを気絶させる主な方法は「電気気絶」です。これは鳥を意識不明にする主な方法です。米国には、ブロイラー用の制御雰囲気気絶システムを利用している施設の数が限られています。これらのシステムは二酸化炭素を利用して鳥を知覚不能にします。別のシステムは、大気圧の低下を利用して鳥を気絶させます。
適切に運用されている場合、どちらのシステムも同様に人道的であり、人道的なケア基準を満たしていることを確認するために監視、適切な調整、管理が必要です。
テクノロジーにより、不快感を最小限に抑えるために屠殺が非常に迅速に行われます。意識を失った鳥の喉を一度切ることはほぼ効果的だが、何らかの理由で刃が外れてしまった場合には、訓練を受けた作業員が待機しており、残っている鳥を迅速に安楽死させる。機器とこのバックアップ「人間」システムの適切なメンテナンスが、迅速かつ人道的な屠殺プロセスの鍵となります。
鳥は屠殺された後、羽を取り除くプロセスに入ります。これは鳥を処理する準備をするために必要です。まず、鶏を熱湯に浸すことから始まります。これは羽をほぐすように設計されています。羽毛の除去は、「ピッカー」と呼ばれる機械によって実行されます。この機械には、羽を取り除くために回転する何百もの小さなゴム製の「フィンガー」が含まれています。
羽毛が取り除かれた後、鳥は内臓と「足」とも呼ばれる足を取り除く「内臓除去」ラインに送られます。
鳥のあらゆる部位が使用されます。たとえば、アジア諸国では鶏の足が珍味とみなされ、羽毛はレンダリングされて一部の動物飼料のタンパク質として使用されます。
臓器が取り出された後、死体は検査される前に洗浄されます。バクテリアをさらに減らすための追加の手段として、水と有機リンスが各鳥に適用される場合があります。この目的で使用される物質はすべて食品医薬品局によって厳密に規制されており、食品生産での使用が承認されています。
研究により、これらのリンスの使用は人間の健康への懸念を引き起こさないことが確認されています。むしろ、それらを使用することで最終製品の健全性が向上します。鳥を新鮮で清潔に保つために低温に冷却するなどのこのプロセスの前に、企業の品質保証担当者と食品安全担当者が鳥の品質、食品の安全性、健全性を再度検査します。冷却プロセスに入る鳥ごとに、厳格な規制および社内基準に従っています。
内臓除去プロセス中、各鳥は処理工場のメンバーと検査員の両方によって検査されます。検査員は鶏を隅々まで目視で検査し、病気、糞便、打撲傷などがないかを調べます。
問題があると報告された鳥は列から外され、非難され、問題が解決されます。今日の鶏はこれまでで最も健康であることを覚えておくことが重要です。廃棄された部位は全生産量のわずか 1% に過ぎません。
このインフォグラフィックは、現代の家禽検査プロセスの各ステップを示しています。
鶏肉を冷蔵した後、食品の安全性をさらに確保するため、企業による養鶏工場の設備や製品に対して微生物検査が行われます。これには微生物の検査も含まれます。
これらのプロセスの有効性により、業界で発生する サルモネラ菌の陽性 結果は、生産全体と比較してごくわずかです。これは定められた基準の 7.5 パーセントを大きく下回っています。
念のために言っておきますが、適切に扱われ、内部温度が華氏 165 度になるまで調理されていれば、すべての鶏肉は安全に食べられます。業界は鶏肉製品が工場から出荷される前に食中毒の原因となる微生物を管理するために多大な努力を払っていますが、消費者が全体的な食品の安全性を確保するためにこれらの非常に簡単な調理手順を遵守することも同様に重要です。
適切に検査され、冷却された後、枝肉は通常、さまざまな製品に対応するために切断され、骨が取り除かれます。加工工場に応じて、これらの製品には、店舗で販売される生鮮または冷凍鶏肉、レストランで使用される鶏肉、または輸出された鶏肉が含まれる場合があります。これには、地元の食料品店で最も一般的に見られる「トレイパック」で販売されているドラムスティック、もも肉、脚の四分の一、手羽先、胸肉などの便利な製品が含まれます。
全体として、消費者に届く前に、鶏肉の各部位は品質、健康、食品の安全性が検査され、プロセス全体を通じて 300 以上の安全性チェックが行われます。
鶏肉を切り分けたらトレイに詰めてラップします。包装された製品は再度検査され、消費者と顧客の両方の期待を満たしているか、それを超えていることが確認されます。
包装された製品はカゴに入れられ、「爆風トンネル」を通って冷却されます。これは、製品をより長く新鮮に保ち、保存期間を延長するために行われます。この過程で製品は大幅に冷却されますが、凍結することはありません。
製品が適切に冷却された後、重量が測定され、価格と安全な取り扱いに関する指示がパッケージに貼られます。鶏肉のパッケージのラベルは、製品に適用する前に USDA の承認を受ける必要があります。
次に、製品は金属探知機を通過し、パッケージ内に不必要なものが存在しないことを確認する最終検査が行われます。
最後に、製品は箱に梱包され、箱の外側にラベルが貼られます。このラベルには、パッケージ化された日付、USDA の承認シール、および工場の施設番号が表示されるため、製品が製造された施設まで追跡できます。
ついに、鶏肉は地元の市場へ向かいます。完成品をトラックに積み込む前に、トレーラーが正しく機能しているかどうか検査され、適切に冷却および洗浄されていることを確認します。
出荷の積み込みが完了すると、トレーラーは不正開封防止シールで封印されます。製品の安全性と健康性を確保するため、製品がお客様に届くまで封を破ることはありません。
小売製品は通常、生産工場を出荷した翌日に小売業者の倉庫に配送されます。ほとんどの場合、鶏肉製品は配達当日に会社の食料品店に置かれます。